董建雄已有大半年没见到楼宇了。

楼宇是康迈尔机电有限公司的供应商质量工程师。过去，他每月至少去一趟黄石，在人本轴承有限公司总经理助理董建雄陪同下，把公司生产线细细检查一遍，再下达次月订单。

疫情让一切都发生了变化。

楼宇人在嘉兴，往返不便，董建雄向楼宇开放了公司云平台设备权限，他便在网上实时监控生产数据。

“有的供应商没有开工，有的无法在线监测，只有人本轴承被证明在有序生产。”楼宇说，今年3月至6月，康迈尔向人本轴承下单500多万元，是去年同期的2.5倍。

“很庆幸，我们在疫情前一年上马了工业互联网项目，今年以来，订单急剧上升，1月至7月，营业额同比增长25.7%。”人本轴承董事长陈思钱介绍，轴承行业需要供应商现场验证，有了工业互联网平台，这一切都在云端进行。

2019年，人本轴承投入1400万元对生产线进行智能化改造，更新了设备管理模块和物料管理模块，在每台设备上安装了传感器，接入工业互联网标识解析二级节点，实时采集、传输数据到云平台。

对于这个产值刚过亿元的企业来说，1400万元不是小数目。为什么要下决心改造生产线？陈思钱坦言，有件小事触动了他。

公司生产的一款电梯轴承，6家供应商中，5家都能正常运行，1家反映噪音很大。工程师反复上门、拆机查看，最终发现是客户配套装备选型有问题。

“一开始，我们就认为不是轴承的问题，但苦于没有这个轴承唯一的生产记录参数，无法提供证据，只能反复上门提供售后服务。”陈思钱说，这件事情以后，他就开始琢磨能否给每件产品、每个零部件都打上唯一的身份信息编号，“无论设备到哪儿，都能找到原始数据。”

2018年底，人本轴承聘请浙江大学专业团队，对生产线智能化改造，接入云平台进行总体设计并协助实施，2019年底，改造基本完成。

“工业互联网也是制造理念的一次变革。”陈思钱说，过去，“八级钳工凭感觉”，现在，有了机器上的实时监测系统，产品完成一道工序，尺寸精度、旋转精度等数据马上就能出来，当场检验，避免出现大批次品。

董建雄说，这也解决了过去关键技术“只可意会、不可言传”的问题，让生产过程更智慧。

（来源：湖北日报）